阳极氧化着色颜色不一致如何解决7777
发表时间:2018-06-23 17:35 阳极氧化着色颜色不一致如何解决众所周知,阳极氧化形成的膜微孔具有很强的吸附能力,利用这个特性,我们可以给铝合金等金属着上各种美观艳丽的颜色。然而,在实际着色过程中,我们却发现所着的颜色并不是理想中的颜色。究竟问题出在了哪里?本文将从阳极氧化三个重要工艺流程方面进行简析。 1、氧化染色的原理 阳极氧化膜是由大量垂直于金属表面的六边形晶胞组成,每个晶胞中心有一个膜孔,并具有极强的吸附力,当氧化过的铝制品浸入染料溶液中,染料分子通过扩散作用进入氧化膜的膜孔中,同时与氧化膜形成难以分离的共价键和离子键。这种键结合是可逆的,在一定条件下会发生解吸附作用。因此,染色之后,必须经过封孔处理,将染料固定在膜孔中,同进增加氧化膜的耐蚀、耐磨等性能。 2、阳极氧化工艺对染色的影响 在氧化染色整个流程中,因为氧化工艺原因造成染色不良是比较普遍的。氧化膜的膜厚和孔隙均匀一致是染色时获得均匀一致颜色的前提和基础,为获得均匀一致的氧化膜,保证足够的循环量,冷却量,保证良好的导电性是举足轻重的,此外就是氧化工艺的稳定性。 硫酸浓度,控制在180—200g/l。稍高的硫酸浓度可促进氧化膜的溶解反应加快,利于孔隙的扩张,更易于染色; 铝离子浓度,控制在5—15 g/l。铝离子小于5g/l,生成的氧化膜吸附能力降低,影响上色速度,铝离子大于15g/l时,氧化膜的均匀性受到影响,容易出现不规则的膜层。 氧化温度,控制在20℃左右,氧化槽液的温度对染色的影响非常显著,过低的温度致使氧化膜的膜孔致密,染色速度显著减缓;温度过高,氧化膜蔬松,容易粉化,不利于染色的控制,氧化槽的温差变化应在2℃以内为宜。 电流密度,控制在120—180a/m2。电流密度过大,在膜厚一定的情况下,就要相应地缩短铝制品在槽中的电解时间,这样,氧化膜在溶液中的溶解减少,膜孔致密,染色时间加长。同时,膜层容易粉化。 膜厚,染色要求氧化膜厚度一般在10µm以上冲溶液。膜厚过低,染色容易出现不均匀现象,同时在要求染深色颜色(如黑色)时,因为膜厚不够,导致染料的沉积量有限,无法达到要求的颜色深度。 1、染色前的水洗 阳极氧化之后,氧化膜的膜孔中残留有硫酸溶液,因此,染色之前必须将铝制品彻底清洗干净。避免给染色槽带人杂质离子,尤其是磷酸根离子、氟离子等,在染色槽之前设立纯水清洗,并且要对水质进行监控是十分必要的。 2、染色槽的配制 在染色所用的染料中,大多数是有机染料,有机染料容易发霉。为有效地防止槽液发霉,配制槽液前,可以用漂白粉,苯酚一类的药物将槽体消毒。配制槽液时,加人防霉剂可以有效地延长染色液的使用时间。槽液配好之后要存放数小时,才能投入使用,为保证ph值稳定,可以加入醋酸——醋酸钠缓。 3、染色过程控制 (1)温度 4、染色后水洗 染色之后,要将铝制品进行水洗,以除去附在铝制品表面的浮色,此时要注意水洗槽的水质,因为染料分子与氧化膜的结合是可逆的,当水中存在较多杂质离子时,会促使染料分子与氧化膜分离进入水中,此时就表现出褪色,这种褪色往往是不均匀的,最终导致同一支料上产生色差。 封孔处理 封孔处理是阳极氧化不可缺少的一部分,在氧化染色后,唯有进行封孔处理才能保证染色膜的原有颜色,封孔工艺可以有多种,蒸气封孔、热水封孔、中温封孔都是不错的选择,部分染料还可以选择冷封孔工艺。封孔后也可能会因为褪色而使颜色较封孔前略为变浅。 阳极氧化工艺流程中,我们可以通过调控以上方面来控制着色的色差问题。然而,关键问题是,我们究竟应该调整多少呢?调整的方向在哪呢?有没有什么方法可以得到准确的数值以供参考呢?我们希望解决这些实际的问题。 如今,越来越多做阳极氧化的企业选择彩谱测色仪检测工艺流程。使用彩谱测色仪检测颜色的偏差数据,从而对每个流程进行相应精确的调整。每一次调整,仪器都能以数值的方式、准确记录颜色的相应变化,以此来判定调整的幅度大小,代替了人眼大致粗略的感知。 同时,彩谱测色仪也可以应用于来料的检测,从源头控制生产过程中的色差问题。 简单介绍几个阳极氧化行业正在使用彩谱测色仪监控色差的案例。
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